Willkommen beim Lanxess Geschäftsbericht 2012!

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Performance Polymers

Im Segment Performance Polymers haben wir unsere Polymeraktivitäten zusammengefasst. Dazu gehören die Business Units Butyl Rubber, Performance Butadiene Rubbers, Keltan Elastomers, High Performance Elastomers und High Performance Materials. Sie alle nehmen in ihren jeweiligen Märkten Spitzenpositionen ein.

Foto: Elektromobil
Die Elektromobilität ist eine weitere hochinteressante Technologie im Bereich der „Grünen Mobilität“ – auch für LANXESS. Denn Leichtbauteile aus unseren Hightech-Kunststoffen können helfen, die hohen Batteriegewichte von bis zu 250 Kilogramm auszugleichen und so die erfolgskritische Reichweite von Elektrofahrzeugen zu verlängern.

Die Business Units im Überblick

Die Business Unit Butyl Rubber produziert hochwertige Butyl- und Halobutylkautschuke für die Reifen- und Gummiindustrie, die sich vor allem durch ihre große Gas- und Feuchtigkeitsundurchlässigkeit auszeichnen. Die Business Unit Performance Butadiene Rubbers stellt höchsten Ansprüchen genügende Synthesekautschuke her, wie verschiedene Polybutadien-Kautschuk-Typen (PBR), Lösungs-Styrol-Butadien-Kautschuk (S-SBR) und Emulsions-Styrol-Butadien-Kautschuk (E-SBR). Insbesondere zur Herstellung moderner, kraftstoffeffizienter Hochleistungsreifen werden die Synthesekautschuke Neodymium-basierter Performance-Butadien-Kautschuk (Nd-PBR) und S-SBR eingesetzt. Doch auch in vielen Dingen des täglichen Bedarfs, wie z. B. Schuhen, Joghurtbechern oder Golfbällen, sind die Produkte von Performance Butadiene Rubbers ein unverzichtbarer Bestandteil.

Mit Wirkung zum 1. Januar 2013 haben wir die Geschäfte unserer bisherigen Business Unit Technical Rubber Products umstrukturiert: In der neu geschaffenen Business Unit Keltan Elastomers widmen wir uns künftig ausschließlich der Herstellung des synthetischen Kautschuks Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM). Wir tragen damit der seit unserer Übernahme der EPDM-Aktivitäten von der niederländischen Royal DSM N.V. im Jahr 2011 stark gewachsenen Bedeutung dieses Geschäfts für LANXESS Rechnung. EPDM kommt vor allem in der Automobilindustrie für Türdichtungen oder hochwertige witterungsstabile Schwingungselemente zum Einsatz. Das Produkt wird aber auch bei der Modifizierung von Kunststoffen, in der Draht- und Kabelindustrie, der Baubranche sowie bei der Herstellung von Öl-Additiven verwendet. Das verbleibende Portfolio von Technical Rubber Products mit einer ganzen Reihe von Hochleistungskautschuken und Spezialitäten für ein breites Anwendungsspektrum führen wir unter neuem Namen als Business Unit High Performance Elastomers fort. Die neue Aufstellung bietet beiden Business Units die Möglichkeit, sich noch gezielter an den individuellen Bedürfnissen ihrer Märkte auszurichten und dadurch weiter zu wachsen.

Die Business Unit High Performance Materials (ehemals Semi-Crystalline Products) ist mit den Hightech-Kunststoffen Durethan® und Pocan® und deren strategisch wichtigen Vorprodukten erfolgreich. Diese Produkte werden insbesondere für Leichtbau-Lösungen im Automobilbau sowie in der Elektronikindustrie verwendet.

Megatrend Mobilität größter Wachstumstreiber

Unsere Welt wird immer beweglicher: Wirtschaftswachstum und zunehmender Wohlstand führen vor allem in den Schwellen- und Entwicklungsländern zu zunehmender Mobilität. Das auf die Automobilbranche spezialisierte Marktforschungsunternehmen LMC Automotive prognostiziert, dass allein die Zahl der weltweit genutzten Pkw in den kommenden 15 Jahren um mehr als 60 Prozent wachsen wird. Dieses Wachstum bedeutet aber auch steigende Emissionen und einen höheren Ressourcenverbrauch. Mobilität umweltfreundlich zu gestalten, ist daher eine der größten technischen Herausforderungen unserer Zeit. Dank unserer führenden Technologien können wir mit unseren Business Units des Segments Performance Polymers an zwei Ansatzpunkten einen wesentlichen Beitrag dazu leisten, diese Herausforderung zu meistern.

Die Zukunft gehört „Grünen Reifen“

In ihren Initiativen für eine höhere Energieeffizienz und damit verbunden eine signifikante Senkung klimaschädlicher CO2-Emissionen haben die Gesetzgeber rund um den Globus den Individualverkehr, d. h. Pkw- und Lkw-Verkehr, als wesentlichen Ansatzpunkt identifiziert. So verpflichtet die Europäische Union die europäischen Pkw-Hersteller dazu, ihre durchschnittlichen Flottenemissionen bis zum Jahr 2020 von heute 120 Gramm pro Kilometer auf 95 Gramm zu reduzieren. Da etwa ein Viertel des Treibstoffverbrauchs eines Autos auf das Konto des Rollwiderstands seiner Reifen geht, ist eine verbesserte Energieeffizienz von Reifen der erste wesentliche Ansatzpunkt, um diese Zielvorgabe zu erreichen.

Als Marktführer für Hochleistungskautschuke ermöglichen wir es, die im „Magischen Dreieck“ der Reifentechnologie definierten, konkurrierenden Eigenschaften von Reifen bestmöglich aufeinander abzustimmen, sprich einen geringen Rollwiderstand mit guter Nassrutschfestigkeit und langer Laufleistung zu kombinieren. Wären weltweit alle Fahrzeuge mit solchen modernen Hochleistungsreifen ausgestattet, könnten jährlich rund 20 Milliarden Liter Treibstoff und etwa 50 Millionen Tonnen CO2-Ausstoß eingespart werden. Auch der Erfolg der E-Mobilität wird ganz wesentlich davon abhängen, inwiefern die heute noch sehr eingeschränkte Reichweite von Elektrofahrzeugen mit rollwiderstandsoptimierten Reifen gesteigert werden kann.

Dieses gewaltige Potenzial haben auch die Gesetzgeber erkannt und entsprechende Verordnungen erlassen: Seit dem 1. November 2012 müssen alle neuen Fahrzeugreifen, die innerhalb der EU verkauft werden, hinsichtlich ihrer Kraftstoffeffizienz, Nasshaftung und Geräuschemissionen gekennzeichnet sein. Die Initiative der Europäischen Union ist dabei kein Alleingang: In Südkorea trat im Dezember 2012 eine verbindliche Reifenkennzeichnung nach EU-Vorbild in Kraft. Bereits Anfang 2010 hatten japanische Reifenhersteller freiwillig eine vergleichbare Kennzeichnung eingeführt. Ab November 2016 wird auch in Brasilien jeder importierte oder vor Ort für den lokalen Markt produzierte Reifen eine entsprechende Kennzeichnung tragen müssen. In den USA und China werden ebenfalls entsprechende gesetzliche Vorgaben diskutiert.

Für LANXESS als wesentlichen Zulieferer der führenden Reifenhersteller setzen diese Initiativen einen wichtigen und vor allem nachhaltigen Wachstumsimpuls, denn sie bedeuten eine steigende Nachfrage nach „Grünen Reifen“, die nur mit Hochleistungskautschuken und Additiven hergestellt werden können. Wir gehen davon aus, dass im Jahr 2017 über 2 Milliarden Reifen die Bänder der Hersteller verlassen werden – ca. 28 Prozent mehr als heute. Der Anteil „Grüner Reifen“ dürfte im selben Zeitraum von aktuell etwa 35 auf knapp 50 Prozent steigen. Um dieser wachsenden Nachfrage gerecht werden zu können, investieren wir gezielt in den weltweiten Ausbau unserer Produktionskapazitäten.

Wichtige Investitionen im Zukunftsmarkt Asien

Gleich vier große Investitionsprojekte befinden sich in Asien in unterschiedlichen Phasen der Realisierung:

In unserem neuen, hochmodernen Butylkautschuk-Werk in Singapur, das mit einem Volumen von rund 400 Millionen Euro unser bisher größtes Investitionsprojekt ist, beginnen wir im ersten Quartal 2013 planmäßig mit dem Hot Commissioning. Ab dem dritten Quartal 2013 wollen wir dann im regulären Betrieb die wachsende Nachfrage nach Butylkautschuk im asiatischen Raum bedienen. Die Anlage verfügt über eine Kapazität von bis zu 100.000 Jahrestonnen. Maßstäbe setzen wir daneben auch beim Umweltschutz: 10 Prozent der Investitionssumme flossen in Technologien, mit denen Energie- und Wasserverbrauch sowie Emissionen reduziert werden. So wurden modernste Abgasbehandlungsanlagen errichtet und Maßnahmen zur Rückgewinnung von Prozesswasser sowie Kondensatwärme implementiert.

Ebenfalls in Singapur legten wir im September 2012 den Grundstein für eine neue Produktionsanlage für Nd-PBR. Mit einer Jahreskapazität von 140.000 Tonnen wird die rund 200 Millionen Euro teure Anlage die weltweit größte ihrer Art sein und den wachsenden Markt für „Grüne Reifen“ versorgen, insbesondere in Asien. Sie soll in der ersten Jahreshälfte 2015 in Betrieb genommen werden. Wir schaffen mit dieser Investition rund 100 neue Arbeitsplätze. Wichtige Argumente für den Standort Singapur waren – wie auch schon beim Butylkautschuk-Werk – die gute Rohstoffversorgung, die exzellente Infrastruktur, die Verfügbarkeit hochqualifizierter Arbeitskräfte, der große Hafen sowie die Nähe zu unseren asiatischen Wachstumsmärkten.

Als unser bislang größtes Investitionsprojekt in China werden wir in Changzhou (Provinz Jiangsu) für rund 235 Millionen Euro ein neues Werk zur Herstellung von EPDM-Kautschuk errichten, das im Laufe des Jahres 2015 anfahren soll. Mit einer Kapazität von 160.000 Jahrestonnen handelt es sich um die weltweit größte Anlage ihrer Art. Bis zu 200 Mitarbeiter werden unter Einsatz der nachhaltigen Keltan ACE-Technologie verschiedene Premium-Typen von EPDM produzieren. Diese werden auf die Bedürfnisse unserer asiatischen Kunden zugeschnitten sein. Im Vergleich zu herkömmlichen Technologien reduziert ACE den Energiebedarf für die Produktion von EPDM und erweitert gleichzeitig die Anwendungsmöglichkeiten der Kautschuke.

Im bedeutenden Wachstumsmarkt China eröffneten wir unterdessen im Mai 2012 nordwestlich von Schanghai, in Nantong, unser neues Werk zur Produktion von NBR-Kautschuk. Gemeinsam mit der taiwanesischen TSRC Corporation hatten wir im Rahmen eines Joint Ventures rund 40 Millionen Euro in die Anlage mit einer Anfangskapazität von 30.000 Jahrestonnen investiert. In der modernsten Produktionsstätte ihrer Art in Asien entstanden rund 100 neue Arbeitsplätze. China ist mit einer durchschnittlichen jährlichen Wachstumsrate von rund 10 Prozent der weltweit größte und am schnellsten wachsende Markt für NBR.

Gezielte Kapazitätserweiterungen in Europa und den USA

Die kontinuierliche Entwicklung unserer bestehenden Standorte ist ein weiterer wichtiger Faktor für den Ausbau unserer führenden Position bei synthetischen Hochleistungskautschuken.

Mit Investitionen in Höhe von rund 30 Millionen Euro stärken wir bis 2015 den französischen Produktionsstandort Port Jérôme unserer Business Unit Performance Butadiene Rubbers, an dem wir die Hochleistungskautschuke Nd-PBR und S-SBR sowie Lithium Butadiene Rubber (LiBR) für die Kunststoffindustrie produzieren. Die Mittel sollen in die Erhaltung der Anlagensubstanz sowie die Verbesserung der Produktivität und der Energieeffizienz fließen. So rechnen wir bei einer um rund 5 Prozent höheren Produktivität mit einem um 20 bis 25 Prozent reduzierten spezifischen Energieverbrauch. Zu einer Kapazitätserweiterung der S-SBR-Produktion in Port Jérôme trug indirekt auch der erfolgreiche Abschluss der zweiten Ausbaustufe unserer Nd-PBR-Kapazitäten am US-amerikanischen Standort Orange bei. Die dafür notwendigen Arbeiten mit einem Investitionsvolumen von 10 Millionen Euro wurden im dritten Quartal 2012 abgeschlossen. Durch den Ausbau in Orange können wir uns in Port Jérôme noch stärker auf die Produktion von S-SBR konzentrieren und dadurch die Gesamtproduktionsleistung am französischen Standort steigern.

Im Zuge der erfolgreichen Integration des von der niederländischen Royal DSM N.V. im Jahr 2011 akquirierten Elastomergeschäfts entwickeln wir den übernommenen Standort Geleen (Niederlande) zur Zentrale unserer neuen Business Unit Keltan Elastomers und zu einem Innovationszentrum im globalen LANXESS Netzwerk. Ein neues Verwaltungsgebäude bietet seit Anfang 2013 bis zu 120 Mitarbeitern Platz. Mit einer Investition von 12 Millionen Euro werden wir zudem im Laufe des Jahres 2013 die größte der drei Produktionslinien – und damit die Hälfte der lokalen Produktionskapazitäten von 160.000 Jahrestonnen – auf die zuvor bereits erwähnte Keltan ACE-Technologie umstellen.

Gleich drei größere Projekte trieben wir 2012 an den Standorten unserer Business Unit High Performance Elastomers voran:

Am Standort Dormagen investieren wir 17 Millionen Euro in die Erweiterung unserer Produktionskapazitäten für den Polychloropren-Festkautschuk Baypren®. Der Ausbau wird im zweiten Halbjahr 2013 abgeschlossen sein und die Produktionsleistung um 10 Prozent steigern. Im Zuge der Erweiterungsmaßnahmen implementieren wir zudem eine neue Produktionstechnologie, die es uns erlaubt, 20 Prozent energieeffizienter zu produzieren.

Angesichts der deutlich steigenden globalen Nachfrage nach unserem synthetischen Hochleistungskautschuk Therban® erweiterten wir die Produktionskapazitäten an den Standorten Leverkusen und Orange um jeweils 40 Prozent. Die Investitionssumme für den Ausbau lag im niedrigen einstelligen Millionen-Euro-Bereich.

Unsere EVM-Produktion in Dormagen bauten wir angesichts der kontinuierlich wachsenden Nachfrage nach Spezialelastomeren ebenfalls deutlich aus. Mit einem Investitionsvolumen in Höhe von 9 Millionen Euro erhöhten wir die Produktionskapazität um 30 Prozent auf 15.000 Jahrestonnen.

Konzeptreifen unterstreicht Innovationskraft

Unsere Rolle als Innovationsführer im Bereich Synthesekautschuk unterstrichen wir im Jahr 2012 nachdrücklich mit der Vorstellung eines in eigener Regie auf Basis unseres Synthesekautschukportfolios entwickelten Konzeptreifens, der als einer der ersten Reifen eine Doppel-A-Bewertung für Kraftstoffeffizienz und Nasshaftung gemäß der neuen EU-Reifenkennzeichnungsverordnung erhielt. Dank unseres im Zuge der Entwicklung gewonnenen Know-hows, den Einfluss verschiedener Synthesekautschuktypen auf die Laufeigenschaften von Reifen zu bewerten, können wir künftig in strengen Tests vorbewertete Materialien anbieten. Dies ist ein besonderer Mehrwert für unsere Kunden, da sie neue Reifen so schneller auf den Markt bringen und ihre Wettbewerbsposition stärken können.

Foto: Reifen
Ähnlich dem bereits von Haushaltsgeräten bekannten System sollen im Rahmen der EU-Reifenkennzeichnungsverordnung Klassen von A (beste Leistung) bis G (schlechteste Leistung) mehr Transparenz für den Verbraucher herbeiführen und als Entscheidungshilfe beim Kauf neuer Reifen dienen. Reifen der Kategorie A weisen dabei einen um rund 40 Prozent geringeren Rollwiderstand auf als Modelle der Kategorie G – gleichbedeutend mit ungefähr 10 Prozent Kraftstoffeinsparung.

Ein im Hinblick auf seine Nasshaftung mit „A“ bewerteter Reifen benötigt – verglichen mit einem Reifen der Klasse „F“ – etwa 20 Meter weniger, um aus einer Geschwindigkeit von 80 km/h zum Stillstand zu kommen. Aufgrund eines um 5 bis 7 Prozent geringeren Kraftstoffverbrauchs gehören „Grüne Reifen“ zu den sich am schnellsten amortisierenden kraftstoffsparenden Technologien, die in Autos zum Einsatz kommen. Zudem bieten sie Autofahrern derzeit das höchste CO2-Einsparungspotenzial pro eingesetztem Euro.

Die Vorteile „Grüner Reifen“ vermitteln wir der breiten Öffentlichkeit auch mit einem neuen Spritspar-Rechner, der seit September 2012 als App und Internetversion kostenlos erhältlich ist. Die Software gibt schnell und einfach Antworten auf drei wichtige Fragen: 1. Wie viel Euro lassen sich mit kraftstoffeffizienten Qualitätsreifen sparen? 2. Nach wie vielen Monaten rechnet sich ihre Anschaffung? 3. Um wie viele Kilogramm reduzieren sie den CO2-Ausstoß eines Fahrzeugs? Entwickelt haben wir die Software gemeinsam mit der Technischen Universität München. Der TÜV Rheinland hat das Programm geprüft und zertifiziert.

Bereits seit Jahren engagieren wir uns intensiv für die Entwicklung nachhaltiger Technologien und Verfahren rund um die Herstellung von synthetischem Kautschuk. 2012 konnten wir in dieser Hinsicht erneut wichtige Fortschritte erzielen:

An unserem brasilianischen Standort Triunfo begannen wir im Jahr 2012 mit der industriellen Produktion des weltweit ersten biobasierten EPDM-Kautschuks, den wir unter dem Namen Keltan® Eco vermarkten. Er wird aus biobasiertem Ethylen hergestellt, das wiederum aus Zuckerrohr gewonnen wurde und konventionell produziertem Ethylen qualitativ gleichwertig ist.

Ein umweltfreundliches und ressourcenschonendes Produktionsverfahren für Butylkautschuk testen wir derzeit in zwei Pilotanlagen an unserem belgischen Standort Zwijndrecht. Die Herstellung von Butylkautschuk ist hochkomplex und erfordert Prozessschritte in einem Temperaturbereich von minus 95 bis plus 200 Grad Celsius. Von der in Zwijndrecht erstmals großtechnisch eingeführten Technologie erwarten wir uns spürbare Ressourceneinsparungen.

Zukunftsmarkt Leichtbau

Der zweite wesentliche Ansatzpunkt zur umweltfreundlichen Mobilität liegt für uns darin, traditionelle Werkstoffe wie Stahl oder Aluminium durch innovative Hightech-Kunststoffe und intelligente Materialverbünde zu ersetzen. Im Jahr 2010 wurden in modernen Fahrzeugen durchschnittlich etwa 14 Kilogramm Hightech-Kunststoffe verbaut. 2017 sollen es bereits rund 22 Kilogramm sein. Aus guten Gründen: Im Vergleich zu Metallteilen sind Kunststoffe bzw. Faserverbundwerkstoffe leichter zu verarbeiten, haben hervorragende mechanische Eigenschaften und wiegen dabei noch bis zu 50 Prozent weniger.

Mit dem Einsatz unserer Hightech-Kunststoffe kann die Automobilindustrie also in nur einem Schritt ihre Produktionskosten senken, ihre Gestaltungsfreiheit erhöhen und die Sicherheit ihrer Fahrzeuge verbessern. Hinzu kommt der hohe ökologische Nutzen, denn leichtere Autos verbrauchen weniger Kraftstoff und weisen entsprechend niedrigere Emissionen auf. Auch zum Durchbruch der Elektromobilität als Massentechnologie können unsere Produkte einen wichtigen Beitrag leisten – denn mit jedem Kilo Gewicht weniger steigt die bislang von vielen Konsumenten noch als unzureichend empfundene Reichweite eines Elektrofahrzeugs.

Das gesamte Know-how rund um innovative und maßgeschneiderte Hightech-Kunststoffe fassen wir in der Business Unit High Performance Materials (ehemals Semi-Crystalline Products) zusammen. Unser Angebot reicht dabei weit über die bloße Produktion und Bereitstellung von Werkstoffen hinaus: Unter der Marke HiAnt® haben wir unser komplettes Ingenieurwissen gebündelt, um unsere Kunden und Partner bei der Entwicklung innovativer Bauteile bestmöglich zu unterstützen. Die Bandbreite an Services reicht von der Materialwahl über komplexe Simulationsrechnungen und den Werkzeugbau bis hin zur Bauteilprüfung und zur Überführung in die Serienproduktion.

Für HiAnt®-Lösungen nahm im März 2012 in unserem Werk am Standort Dormagen ein neues Material Testing Center seine Arbeit auf. Mit den dort installierten hochmodernen Prüfanlagen können wir die Materialdaten für die wichtigsten Belastungsfälle von thermoplastischen Werkstoffen bestimmen, wie beispielsweise ihr Ermüdungs-, Crash- oder Kriechverhalten. Auch in Hongkong sind wir seit Dezember 2012 mit einem Entwicklungszentrum für Hightech-Kunststoffe präsent und stärken auf diese Weise unsere Beziehungen zu den Automobilherstellern in der asiatisch-pazifischen Wachstumsregion. Getrieben von einer starken Inlandsnachfrage und der steigenden Kaufkraft einer wachsenden Mittelschicht ist China inzwischen zum weltweit größten Markt für die Automobilindustrie aufgestiegen.

Zur Erweiterung unserer Kompetenz und damit zum Ausbau unserer Position als Premium-Anbieter von Leichtbau-Technologien für die „Grüne Mobilität“ trägt außerdem die im September 2012 vollzogene Übernahme der Bond-Laminates GmbH mit Sitz in Brilon, Nordrhein-Westfalen, bei. Das Unternehmen ist mit seinen rund 80 Mitarbeitern auf die Entwicklung und Herstellung von maßgeschneiderten Verbundmaterialien aus verstärkten Kunststoffen spezialisiert, die unter dem Namen TEPEX® vermarktet werden. Wir arbeiten mit Bond-Laminates bereits seit 2006 erfolgreich in Projekten für die Automobilindustrie zusammen.

Mit unseren HiAnt®-Lösungen sind wir bevorzugter Partner für zahlreiche namhafte Unternehmen aus der Automobilindustrie, unter ihnen Audi, BMW und Mercedes-Benz. Insgesamt finden sich unsere Hightech-Kunststoffe weltweit bereits in mehr als 100 Modellen. Somit profitieren wir auch hier von der steigenden Nachfrage nach Automobilen, insbesondere in den BRICS-Staaten. Insgesamt rechnen wir bis 2017 mit einem jährlichen Wachstum der globalen Nachfrage nach Hightech-Kunststoffen von rund 5 Prozent. In Asien – vor allem in China – dürften die Wachstumsraten sogar noch etwas höher ausfallen.

Mit Investitionen im Volumen von insgesamt 125 Millionen Euro bis 2014 werden wir unsere Kapazitäten auf dieses Marktwachstum einstellen.

Ausbau des globalen Kunststoff-Produktionsnetzwerks

Ein wichtiger Schritt auf unserem Wachstumskurs und ein deutliches Bekenntnis zum belgischen Antwerpen als zentraler Produktionsstandort der wesentlichen Zwischenprodukte für unsere Hightech-Kunststoffe ist der Bau einer neuen World-Scale-Anlage für Polyamid. Die rund 75 Millionen Euro teure Anlage ist für eine Jahreskapazität von etwa 90.000 Tonnen ausgelegt und soll im ersten Quartal 2014 ihren Betrieb aufnehmen. Gemeinsam mit der in unmittelbarer Nähe angesiedelten Produktionsanlage für das wichtige Vorprodukt Caprolactam schaffen wir so in Antwerpen einen leistungsstarken Anlagenverbund, der unser globales Netzwerk von Compoundier-Betrieben mit hochwertigen Polyamid-Kunststoffen versorgen wird. Ebenfalls in Antwerpen angesiedelt ist unsere Glasfaserproduktion, deren Kapazität wir derzeit auch um 10 Prozent ausbauen.

Zudem setzten wir im vergangenen Geschäftsjahr gezielt den Ausbau unseres globalen Produktionsnetzwerks fort. Unseren ersten Betrieb für Hightech-Kunststoffe in den USA eröffneten wir im September 2012 in Gastonia (North Carolina). Er liegt nahe des sogenannten Autogürtels im Süden der USA. Zahlreiche Automobilhersteller – darunter auch eine Reihe deutscher Unternehmen – und -zulieferer haben sich hier angesiedelt. In den USA, dem weltweit größten Markt für Hightech-Kunststoffe, treiben insbesondere verschärfte Standards für den Kraftstoffverbrauch von Pkw und leichten Nutzfahrzeugen die Nachfrage. Die rund 15 Millionen Euro teure Anlage startete mit einer Kapazität von 20.000 Jahrestonnen und bietet 45 Mitarbeitern einen neuen Arbeitsplatz. Eine im Hinblick auf Größe und Investitionsvolumen vergleichbare Anlage errichten wir bis Mitte 2013 auch im brasilianischen Porto Feliz, das sich damit immer stärker als unser Produktionszentrum für modernste Technologien in der Region Lateinamerika etabliert.

Im Hinblick auf den weltweit steigenden Bedarf an Polybutylenterephthalat (PBT) haben wir außerdem mit unserem Partner, dem US-Chemiekonzern DuPont, die Kapazität der gemeinsamen Compoundier-Anlage in Hamm-Uentrop verdoppelt. Das Investitionsvolumen belief sich auf rund 10 Millionen Euro.

Leichtbau Innovationen 2012

Foto: Hightech-Kunststoffteil
Dass Hightech-Kunststoffe im Automobilbau nicht nur eine Alternative zu Metallen, sondern auch zu konventionell im Spritzguss gefertigten Kunststoffkonstruktionen darstellen, belegt das von uns im Rahmen eines gemeinsamen Vorentwicklungsprojekts mit mehreren Partnern entwickelte Gehäuse für ein Beifahrer-Airbagmodul. Der Einsatz von Kunststoff-Verbundmaterialien verringert das Gewicht des Gehäuses gegenüber der aktuell in Serie gefertigten Ausführung aus Polyamid 6 um mehr als 30 Prozent.
Foto: Hightech-Kunststoffteil
Auch unter der Motorhaube ist Leichtbau „angesagt“. So wiegt eine neue Pkw-Motorölwanne aus Polyamid 66 für Benzin-Turbomotoren, die unter anderem in den Audi-Modellreihen A3, A4 und A6 sowie dem VW Passat zum Einsatz kommen, rund ein Kilogramm weniger als ein entsprechendes Stahlbauteil. Im Vergleich zu einer Ausführung in Aluminium ergibt sich eine Gewichtseinsparung von rund 50 Prozent. Da die Einsparung im Bereich der Vorderachse erzielt wird, verbessert sich zudem die Fahrdynamik.
Foto: Hightech-Kunststoffteil
Unser gemeinsam mit der ZF Friedrichshafen AG entwickeltes Bremspedal auf Basis von Kunststoff-Verbundmaterialien ist nur rund halb so schwer wie herkömmliche Bremspedale aus Stahl, aber mechanisch genauso belastbar. Das lediglich 355 Gramm wiegende Konzeptbauteil ist das weltweit erste mit Endlosglasfasern verstärkte und für die Fertigung in Großserie ausgelegte Pkw-Bremspedal aus Polyamid. Der Start der Serienproduktion ist für Ende 2013 vorgesehen.

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